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| 內容簡介： |
在过去的20年间，产品小型化的快速发展极大地增加了微制造技术的迫切需求。机械微切削技术是制造高精度、复杂微小产品的关键使能技术，能够在包括硅基材料在内的大量工程材料上加工出高精度、形状复杂的微小零件，为此开发出了大量的微细加工技术，以满足产品小型化的加工需求。
微切削技术的发展，填补了纳米加工与精密加工之间的空白，即加工的特征尺寸介于毫米与微米之间。该特征尺寸直接决定了微切削刀具、工艺过程与建模仿真的尺度与范围。微切削刀具通常通过对常规刀具进行尺寸缩小而制造保持了常规加工的许多优点，例如：它同样能够实现多种不同材料的切削加工，如：金属、复合材料、陶瓷等。因此，微切削加工早已成为一项重要的加工技术，在很多领域得到了广泛应用。
微切削技术作为一个新兴的前沿技术领域，在国际上引起了广泛关注，尤其是在微细制造领域。在这样的背景下，由程凯教授和郭德鸿博士以及来自4大洲7个国家11所研究机构的近20位知名学者汇聚到一起完成了这本著作。《微切削技术基础与应用》针对微切削技术系统地介绍了它的最新研究进展及其在工程中的应用，主要包括：微切削的概念与范畴、使能技术、基础理论、研究方法、最新进展与应用等。这是到目前为止第一本以微切削技术为主题的著作。
该书的翻译出版，为从事微切削和超精密加工技术的科研人员和工程技术人员提供了一本极有价值的参考书，该书也适合机械制造学科研究生和高年级本科生作为参考教材。
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| 關於作者： |
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程凯，国家“千人计划”特聘教授，国家杰出青年基金获得者海外，教育部“长江学者”特聘教授，哈尔滨工业大学教授、博导。自1983年起从事机械制造领域的人才培养和科研工作，先后在哈尔滨工业大学、英国格拉斯哥Caledonian大学、里兹城市大学和Brunel大学任教。自2006年受聘于英国Brunel大学制造系统首席教授。201O年在哈尔滨工业大学机电工程学院开始“千人计划”教授岗位工作。在过去的二十多年中，程凯教授发表了160余篇学术论文，主持并编写了4部学术著作。自2005年担任“InternationaI Journal of Macfline Tools Manufacture”编委会委员和“International Journal of Advanced Manufacturing Technology”编辑。程凯教授及其整个团队在超精密与微纳制造、可持续制造系统、e制造等领域在国际上享有很高的声誉，近5年来一直持续保持有自己特色的国际学术影响力。
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| 目錄：
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序
前言
第一部分 基础理论
第1章 微切削技术概述
1.1 背景与范围
1.1.1 微制造
1.1.2 微切削的历史与发展
1.1.3 微切削的定义与范围
1.1.4 微切削与纳米切削
1.2 微切削中的材料
1.3 微切削工艺方法
1.3.1 微车削
1.3.2 微铣削
1.3.3 微钻削
1.3.4 微磨削
1.4 微切削技术的体系框架
参考文献
第2章 微切削机械学
2.1 引言
2.2 微切削的特征
2.2.1 微切削与超精密加工
2.2.2 微切削的使能技术
2.3 微切削力学
2.3.1 尺寸效应
2.3.2 切屑形成与最小切削厚度
2.3.3 切削比能与微切削力建模
2.3.4 表面生成与毛刺形成
2.4 微切削加工性能与科学方法
2.4.1 振动辅助微切削
2.4.2 激光辅助微切削
2.5 小结
参考文献
第3章 微型刀具的设计与制造
3.1 刀具尺寸与加工尺度
3.2 实柄微刀具的制造方法
3.3 涂层与实柄涂层微刀具
3.3.1 闭合场非平衡磁控溅射离子镀CFUBMSIP
3.3.2 涂层结构
3.4 涂层微刀具的重要性
3.5 金刚石微切削刀具
3.6 微切削刀具的磨损
3.7 智能切削刀具
参考文献
第4章 微切削加工的超精密与微小机床
4.1 引言
4.2 高精度机床部件
4.2.1 床身材料
4.2.2 驱动系统
4.2.3 导轨系统
4.2.4 控制系统与放大器
4.3 金刚石车床及其部件
4.3.1 机床配置
4.3.2 市场分析
4.3.3 快刀伺服技术
4.4 精密铣床
参考文献
第5章 微切削加工的工程材料
5.1 引言
5.2 尺寸效应
5.3 切削中的应变与应力
5.4 微观尺度下材料的弹塑性
5.5 断裂
5.6 金属、脆性材料及其他材料
5.6.1 纯金属材料
5.6.2 延性金属
5.6.3 脆性材料--玻璃、硅、锗与硬质合金
5.6.4 其他材料--非晶态合金、石墨与复合材料
5.7 小结
参考文献
第6章 微切削过程的建模与仿真
6.1 有限元建模与仿真
6.1.1 有限元模型
6.1.2 微毛刺形成过程的仿真
6.1.3 刃口半径对切削力的影响
6.1.4 微铣刀的应力分布
6.1.5 微铣刀的切削刃破损
6.1.6 微切削过程的热分析
6.2 分子动力学MD建模与分析
6.2.1 分子动力学建模过程与仿真
6.2.2 微切削过程的建模分析
6.2.3 刻划过程的分子动力学仿真
6.2.4 摩擦与磨损的分子动力学仿真
6.2.5 单晶与多晶材料的晶面影响
6.2.6 分子动力学仿真能力的提升
6.3 多尺度建模与分析
6.3.1 多尺度仿真方法
6.3.2 多尺度仿真方法在微切削加工中的应用
6.3.3 研究挑战与发展趋势
6.4 小结
参考文献
第二部分 应用
第7章 金刚石车削与微车削
7.1 引言
7.2 超精密金刚石车削
7.2.1 金刚石车削技术的发展
7.2.2 材料
7.2.3 金刚石车削加工微结构
7.3 微车削
7.3.1 微型车刀的制造
7.3.2 微车削机床
7.3.3 微车削中的尺寸效应
7.4 微车削技术的挑战
参考文献
第8章 微铣削技术的最新进展及其应用
8.1 引言
8.2 微铣削的基本要素
8.2.1 微铣削机床
8.2.2 微铣刀
8.2.3 工艺条件
8.2.4 工件材料
8.3 微铣削中的力学
8.3.1 微尺度切削中的尺寸效应
8.3.2 最小切削厚度
8.3.3 工件材料微观结构的影响
8.4 微铣削过程的建模
8.4.1 有限元建模
8.4.2 机理模型
8.5 测量与仪器
8.5.1 三维表面轮廓仪
8.5.2 显微镜
8.5.3 过程监测传感器与系统
8.6 微铣削技术的挑战
8.6.1 刀具跳动
8.6.2 刀具的磨损与寿命
8.6.3 微毛刺
8.6.4 工艺条件优化
8.7 微铣削技术的应用前景
8.8 小结
参考文献
第9章 微钻削技术的应用
9.1 引言
9.2 介观尺度钻削中的颤振研究
9.2.1 扭转一轴向模型
9.2.2 弯曲模型
9.2.3 弯曲与扭转一轴向振动的组合
9.2.4 颤振的抑制
9.2.5 研究挑战
9.3 微钻削中的颤振研究
9.4 实例研究：医用高分子材料与复合材料的微钻削加工
9.4.1 刀具的选择
9.4.2 切削机理与注意事项
9.4.3 钻削加工过程
9.4.4 复合材料钻削中的毛刺去除
9.5 小结
致谢
参考文献
第10章 微磨削技术的应用
10. 1引言
10.2 原理与方法
10.2.1 脆性材料磨削中的材料去除机理
10.2.2 工件材料与金刚石磨粒之间的相互作用
10.2.3 微磨削中的磨削方法
10.3 微磨削的关键技术
10.3.1 砂轮的修整
10.3.2 砂轮的形貌特征与切削刃分布
10.3.3 磨粒高度分布的测量
10.3.4 磨粒磨损的特征
10.3.5 补偿磨削
10.3.6 成形磨削中的关键技术
10.3.7 成形磨削中的其他影响
10.4 应用实例
10.4.1 非球面模具的微磨削加工
10.4.2 光纤接头的微磨削加工
致谢
参考文献
第11章 微切削过程的在线微纳测量
11.1 引言
11.2 用于微切削和在线测量的组合装置
11.3 微切削力的在线测量
11.4 刀具微磨损的在线监测
11.5 微观表面的在线测量
11.6 小结
参考文献
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